A terotecnologia busca alcançar o cenário ideal para as manutenções: alta eficiência no processo produtivo dos equipamentos, diminuição da necessidade de manutenções constantes e redução de custos.
Neste artigo você descobre os recursos que a terotecnologia utiliza para alcançar esses feitos, os principais conceitos relacionados ao método e as vantagens de sua aplicação.
O que é terotecnologia?
A terotecnologia está amplamente relacionada ao ciclo de vida de custeio, que nada mais é do que a soma de todos os valores (positivos e negativos) relacionados a um ativo para que ele produza resultado líquido.
Além do ciclo de vida de custeio, a terotecnologia faz uma série de outras análises financeiras, como o NPV (Valor Presente Líquido), IRR (Taxa Interna de Retorno) e o DFC (Fluxo de Caixa Descontado). Sempre com a preocupação de medir como os equipamentos fornecerão valor agregado à empresa ao longo dos anos.
Como principal reivindicação para melhorar a confiabilidade, durabilidade e mantenabilidade dos ativos, a terotecnologia defende que um especialista de manutenção deve estar envolvido no projeto de criação do equipamento, instalação e operação. Só assim será possível facilitar a intervenção dos operadores mantenedores.
A adoção dessa prática se justifica pelo fato de que a manutenção é muito mais efetiva se uma equipe acompanha todos os processos, da concepção à instalação de um equipamento, frente a uma equipe que nunca esteve envolvida no processo, e que por isso, precisaria de horas para entender os detalhes do ativo.
Como surgiu a terotecnologia?
O conceito de terotecnologia surgiu em 1970 na Inglaterra e foi popularizado no mundo empresarial pelo British Standards Institute, do Ministério da Tecnologia do Reino Unido. Ele estipulou normas ideais para facilitar o processo de manutenção de equipamentos.
O termo Terotecnologia vem do termo grego “terein” que significa “tomar conta”, “cuidar de” e tem exatamente esse objetivo: cuidar dos processos de manutenção a partir da eliminação da necessidade de realização de manutenções constantes.
Para cumprir esse objetivo, é necessário que:
- Os especialistas em manutenção participem da concepção, da escolha do equipamento e das soluções de instalação;
- A equipe de manutenção da empresa acompanhe todas as fases do projeto e instalação, para conhecer os detalhes sobre ele.
Veja também: Guia prático com os principais elementos de máquinas
Terotecnologia Manutenção: principais conceitos
Como vimos, um dos objetivos da terotecnologia é controlar e acompanhar os custos de um ativo ao longo da vida para reduzi-los e melhorar o aproveitamento do equipamento.
Mas, para isso, essa metodologia se baseia em alguns conceitos. Os principais são:
Veja também: Manual de operação e manutenção: o que é, como usar e criar
Curva da banheira
Através de uma representação gráfica, a curva da banheira, evidencia qual será a taxa de falha de um ativo. No começo de aquisição do equipamento o gráfico mostra que o índice de falha é um pouco elevado, até que o ativo esteja perfeitamente adequado e ajustado. Depois de algum tempo de operação e já adequado ao funcionamento, a taxa de falha cai, mas aumenta novamente quando o ativo entra no período de desgaste.
A curva da banheira serve como um indicador de manutenção, o seu nome vem da curvatura do gráfico que é muito semelhante a uma banheira.
Ela ajuda no controle da manutenção, na escolha do melhor tipo de manutenção a ser feita para aquele ativo e auxilia na adoção de medidas para melhorar a disponibilidade dos ativos.
Confiabilidade
A confiabilidade é medida por quanto um ativo consegue funcionar de forma correta e ideal de acordo com as condições esperadas após um determinado período de tempo em funcionamento. É medida em porcentagem, por exemplo: O ativo pode ter 100% de confiabilidade em operações com jornadas até 250 horas ininterruptas, mas 70% de confiabilidade para jornadas de 300 horas ininterruptas.
A porcentagem de confiabilidade de um equipamento mostra quantas falhas acontecem em cada período de operação e mostra qual a probabilidade que um equipamento tem de ter falha após determinadas horas de funcionamento. No caso do nosso exemplo, significa que até o momento não foram registradas falhas com 250 horas de operação, mas que até completar 300 horas 30% dos ativos apresentam falhas.
Mantenabilidade
A mantenabilidade também pode ser usada como indicador de manutenção porque representa o tempo de reparo, desde a apresentação do problema do ativo, até seu solucionamento pela equipe de manutenção.
Para a terotecnologia esse é um conceito importante, porque ao analisar a mantenabilidade é possível entender os desafios que fazem com que a manutenção demore mais. Esses obstáculos podem ser problemas de conhecimento ou habilidade de quem realiza a manutenção ou problemas como o próprio projeto de criação do ativo.
Por exemplo, imagine que um manutentor demora cerca de duas horas para realizar a manutenção em um determinado ativo. Porém, metade desse tempo é gasto apenas para desmontagem e montagem do equipamento, que é extremamente complexa e conta com proteções e parafusos em excesso. Nesse caso a mantenabilidade é prejudicada pela estrutura da máquina.
Se quisermos reduzir o tempo gasto entre montagem e desmontagem do equipamento é necessário fazer melhorias no acesso ao equipamento, sem que a segurança da operação seja prejudicada.
Disponibilidade
A disponibilidade calcula a porcentagem de tempo que um ativo pode ser utilizado efetivamente, desconsiderando quando ele está parado, como em casos de manutenção.
Ou seja, se um ativo funciona 12 horas por dia, mas leva uma hora para ligar e uma hora para manutenção, a disponibilidade do ativo é de 10 horas.
É possível calcular a disponibilidade de duas formas:
- Disponibilidade física: Relação entre tempo de operação do ativo em condições ideais e o total de horas/calendário;
- Disponibilidade inerente: Considera o tempo de inatividade do ativo apenas por conta de manutenções corretivas.
Para calcular a disponibilidade física deve-se usar a seguinte fórmula:
H1 – H2 x 100% ÷ H1
- H1: É o total de horas/calendário (Para chegar nesse valor é só multiplicar as 24 horas de um dia, pela quantidade de dias do mês, que pode ser 30 ou 31);
- H2: É o total de horas paradas para realizar a manutenção do equipamento.
Aplicando um exemplo na prática, a conta seria:
(24 x 30) – 30 x 100 ÷ (24×30)
720 – 30 x 100 ÷ 720
690 x 100 ÷ 720
69.000 ÷ 720
95,83
No exemplo o H1 representa a multiplicação entre as 24 horas e os 30 dias do mês e, o H2 seriam as 30 horas de parada que o equipamento teve no mês para manutenção. O resultado foi 95,83 e quanto mais perto de 100 o valor estiver, maior é a capacidade para lidar com a gestão de ativos.
Já a disponibilidade inerente pode ser calculada da seguinte forma:
MTBF ÷ MTBF + MTTR% x 100
- MTBF: É o tempo médio entre falhas
- MTTR: É o tempo médio para reparo
Falha
A falha é entendida pela terotecnologia como a perda de capacidade do ativo para realizar sua função durante um período de tempo, levando o equipamento a precisar de manutenção ou ser substituído. É a falha que leva o ativo ao estado de indisponibilidade.
Defeito
Diferente da falha, um defeito não torna o ativo indisponível, porque significa apenas a alteração das condições de um sistema ao ponto de comprometer o seu funcionamento nas condições ideais, gerando resultados insatisfatórios. É preciso cuidar para que um defeito não leve a falha.
Tempo médio entre falhas (MTBF)
Outro indicador usado na manutenção, serve para monitorar o tempo entre o fim de uma falha e começo da outra. A fórmula para calcular o MTBF é a seguinte:
(TD – TM) ÷ P
- TD: Tempo de disponibilidade, ou seja, o tempo total de funcionamento da máquina;
- TM: Tempo de manutenção, ou seja, tempo em que a máquina ficou parada.
- P: Número de paradas
Imagine que um ativo tem disponibilidade de 24 horas para operação, mas nesse tempo aconteceram 3 paradas, cada uma de uma hora. O cálculo seria o seguinte:
(24 – 3) ÷ 3 = 7 horas
Nesse caso, quanto maior for o MTBF melhor é a eficiência das técnicas de manutenção empregadas.
Veja também: O que é MTBF e MTTR e como são usados nas operações?
Tempo Médio Para Reparo (MTTR)
Essa métrica estipula o tempo médio entre os reparos dos equipamentos. E pode ser calculada da seguinte forma:
Tempo total de manutenção ÷ Número de paradas
Usando o mesmo exemplo do tópico anterior temos que o equipamento teve 3 paradas e cada uma demorou uma hora para consertar o ativo. Assim, o cálculo seria:
3 ÷ 3 = 1 hora
Uma hora é o tempo necessário para fazer com que o ativo volte a funcionar normalmente. Quanto menor for o MTTR significa que melhor é a performance da equipe de manutenção.
Veja também: Técnico de Manutenção: Saiba como ter sucesso na profissão
Para que serve a terotecnologia?
Como vimos, um dos principais objetivos da terotecnologia é controlar o custo do ciclo de vida dos equipamentos e propor a participação de especialistas de manutenção em todas as etapas do projeto. Para além disso, a terotecnologia também se preocupa com:
- Facilitar a manutenção desenvolvida pelos técnicos em manutenção;
- Garantir maior qualidade de manutenibilidade;
- Aumentar a durabilidade, conservação, desempenho e confiabilidade dos equipamentos;
- Buscar alternativas técnicas;
- Realizar estudos técnico-econômicos para melhorar o ciclo de vida dos ativos.
Veja também: PPCM: uma anatomia sobre o planejamento de manutenções
Vantagens da terotecnologia
A aplicação da terotecnologia traz grandes vantagens. As principais são:
- Controle do ciclo de vida do custeio;
- Redução de custo do ativo a curto, médio e longo prazo;
- Aumento da vida útil de peças e equipamentos;
- Redução da necessidade de manutenções constantes.
Veja também: Inspeção: como fazer + 8 conteúdos para melhorar a sua prestação de serviços
Terotecnologia exemplo
A terotecnologia pode ser utilizada para vários segmentos, só precisa ter início junto ao começo do projeto.
Por exemplo, uma empresa de petróleo quer construir mais FPSO para geração de energia. Nesse caso, a terotecnologia seria utilizada para prever custos relacionados à montagem, transporte, manutenção, desmontagens da plataforma e para os cálculos econômicos sobre custeio de ciclo de vida e valor residual. Sem falar na elaboração do projeto, implementação e acompanhamento do funcionamento.
Veja também: Tudo sobre manutenção de máquinas pesadas
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