Há todo momento estamos perdendo algo em uma fábrica. Seja tempo, produção, mão de obra, energia, material.
Quando medimos a eficiência de uma planta, conforme artigo que já publiquei aqui sobre OEE, precisamos também medir as perdas a fim de eliminá-las.
Na Metodologia do TPM, pelo Professor Shinotsuka, temos listadas 16 grandes perdas. Mas esse conceito vem sendo moldado à realidade atual das empresas.
Podemos trabalhar com as 13 grandes perdas ou mesmo somente as 9 perdas de processo.
Neste artigo vou abordar as 13 grandes perdas, mais recorrente ferramenta usada e que se adapta a 90% das empresas.
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PERDA 1 – Quebra (breakdown)
As perdas por falhas são ocasionadas por avarias crônicas ou esporádicas, acompanhadas por perda de tempo (redução da quantidade de produto).
Estas falhas podem ser classificadas em dois tipos, representadas por paralisação no funcionamento e ou deterioração das funções.
Paradas Não Planejadas maiores que 10 minutos (perda com ou sem troca de componente)
Exemplos:
PERDA 2 – Changeover (setup)
Tempo total usado (incluindo ajustes necessários) para passar do último produto produzido (em velocidade e qualidade normal) até o primeiro produto da próxima produção.
Trabalhando em processo produtivo normal
- Troca de produto;
- Troca de cor;
- Troca de tamanho;
- Troca de exportação;
- Troca inesperada;
- Sanitização após troca;
- Ajuste após troca.
Exemplos:
PERDA 3 – Troca de ferramenta de corte
Perda causada pela substituição de ferramentas no final da sua vida útil (uso normal) ou matéria prima durante o processo produtivo.
- Troca de ferramenta de corte;
- Troca de bobina;
- Troca de faca.
PERDA 4 – Início / Fim de produção
INÍCIO – Tempo total usado (incluindo ajustes) para atingir velocidade e qualidade normal
FIM – Tempo de parada até horário programado e estabelecimento de condições normais para o início efetivo da produção.
Obs.: Sempre que sair ou entrar de uma parada programada.
PERDA 05 – Chokotei (pequenas paradas)
São perdas por pequenas paradas durante o tempo de ciclo do equipamento que são recuperadas rapidamente, mas acontecem com frequência.
Apesar de serem consideradas perdas de importância secundária, estudos recentes comprovam sua grande contribuição na perda de eficiência global do equipamento.
Paradas não programadas menores que 10 minutos.
- Pequena parada conjunto de entrada;
- Pequena parada conjunto interno;
- Pequena parada conjunto saída;
- Troca rápida de componente Mecânico;
- Troca rápida de componente Elétrico;
- Troca rápida de componente Instrumental.
PERDA 6 – Velocidade reduzida
Perda de velocidade (medida em tempo) de uma linha rodando a velocidade menor que a padrão para um produto / embalagem.
- Velocidade reduzida por massa;
- Velocidade reduzida por máquina;
- Velocidade reduzida por embalagem.
Velocidade Nominal – Velocidade de projeto (manual do equipamento) ou máxima velocidade de equipamento similar (benchmark) ou velocidade máxima do equipamento gargalo.
Idealmente a velocidade da máquina ou equipamento deve ser revisada constantemente para atingir o máximo possível.
Exemplos de velocidade reduzida:
1) A área de processo liberou uma massa ou produção que tem ocasionado muitos problemas de qualidade ou pequenas paradas e para “estancar” o problema, o operador reduz a velocidade da máquina.
Tempo gasto com esta redução – Perda 6 Velocidade Reduzida
2) Devido a um estoque grande de material de embalagem fora de especificação foi assumido o risco de produzir com velocidade reduzida.
Tempo perdido – Perda 6 Velocidade Reduzida por Embalagem
PERDA 7 – Defeito e retrabalho
Tempo perdido com produção de produtos não-conformes e tempo para retrabalhar produtos não-conformes on-line. Exemplo: parar a linha para retrabalho.
Exemplo:
1) Operador detecta um corpo estranho na massa ou no produto
Tempo gasto de máquina parada para descarte desse produto – Perda 7 Defeito e Retrabalho
PERDA 8 – Parada programada
Esta perda refere-se à parada programada de linha causada por paradas dos equipamentos para manutenção/inspeção periódica e por paradas programadas para inspeções legais durante a produção.
- Sanitização Programada
- Manutenção Preventiva
- Modificação Planejada
- Testes
- Comissionamento
- Falta conhecida de material
- Falta conhecida de mão de obra
- Lubrificação Planejada
- Falta conhecida de peças de reposição
- Falta de demanda
- Feriado / Fim de semana
- Falta Planejada de Utilidades
- Abandono Programado
Exemplos:
1) Ocorreu um atraso na manutenção, modificação planejada, testes, etc e o tempo gasto foi maior que o tempo do plano de produção.
Tempo que excedeu o planejado – Perda 9 (Motivo: Atrasos)
2) A linha cumpriu o plano antes do programado e ficou parada pois não existia demanda ou matéria prima.
Tempo de linha parada – Perda 9 (Motivo: cumprimento antecipado de plano)
Quando esta perda se tornar significativa é necessário revisar o output da linha junto ao planejamento.
3) Linha parada no final de semana.
Regime de Operação 7×0 – Perda 8 Falta de Demanda.
Regime de Operação 5×2 – Perda 8 Final de Semana / Feriado.
PERDA 9 – Gerenciamento
Perda de tempo gerada por problemas administrativos causado por: falta inesperada de material, peças de reposição, aguardando instruções.
- Falta de peça de reposição;
- Falta de imprevista de utilidades;
- Reuniões imprevistas;
- Acidentes / Risco de Segurança;
- Falta imprevista de material produtivo;
- Atraso na Manutenção Preventiva / Planejada;
- Atraso na modificação planejada;
- Atraso em teste e comissionamento;
- Abandono imprevisto de área;
- Aguardando análise de laboratório.
Exemplos:
1) Ocorreu uma quebra, o mecânico desmontou a máquina e identificou que não existe peça de reposição no almoxarifado. Teve que chamar um fornecedor para confeccionar uma nova peça.
Tempo para desmontar, reparar, montar e regular. Perda 1 Quebra.
Tempo para chegar a peça – Perda 9 Gerenciamento (Motivo: Falta de peça de reposição).
2) Houve uma queda de energia externa (CPFL) e as linhas ficaram paradas por falta de energia.
Tempo de linha parada e ajuste – Perda 9 (Falta imprevista de utilidades).
PERDA 10 – Mobilidade Operacional (Operacional Motion)
Inclui perdas geradas por diferenças de habilidades.
- Falta de conhecimento;
- Falha na execução do procedimento;
Exemplos:
1) Após uma intervenção do operador ou manutentor na linha, ocorreu uma perda de função devido ao esquecimento de uma ferramenta no interior do equipamento.
Tempo Perdido – Perda 10 – (Falha na execução do procedimento).
2) Após uma manutenção preventiva na máquina, o operador ligou a bomba invertida.
Tempo Perdido – Perda 10 – (Falta de conhecimento).
PERDA 11 – Organização da Linha (Line Organization)
Perdas resultantes da falta de operadores na linha (ex: intervalo para refeições) e operadores tendo que trabalhar em mais equipamentos do que foi inicialmente planejado.
Exemplo:
1) O operador do segundo turno, não chegou. A linha ficou parada 15 minutos até o líder de turno conseguir outro operador para cobrir a falta.
Tempo Perdido – Perda 11 – (Falta de Mão de Obra)
PERDA 12 – Logistica (Logistics)
Tempo perdido em entregas ineficientes de matéria prima ou material de embalagem, produto, etc. Para a linha, e remoção de produto final da linha.
- Falta de Massa Base;
- Aguardando peça almoxarifado;
- Falta de espaço para armazenar produto acabado;
- Falta Insumo na área;
Exemplos:
1) O material produtivo estava no armazém porém não chegou nas linhas de produção devido a quebra do elevador ou falta de caminhão.
Tempo gasto – Perda 12 – Falta de insumo na área.
2) Ocorreu uma quebra na linha de embalagem e o mecânico gastou 30 minutos para deslocamento almoxarifado-fábrica.
Tempo gasto com desmontagem, reparo, montagem e ajuste – Perda 1 Quebra.
Tempo de deslocamento – Perda 12 – Aguardando peça almoxarifado.
PERDA 13 – Medições e Ajustes (Measurement & Adjustment)
Esta perda é causada por medições e ajustes frequentes para prevenir a recorrência de problemas (ex: defeitos de qualidade).
- Sanitização e limpeza não programada;
- Ajuste de peso;
- Ajuste por má qualidade de matéria prima de embalagem.
Exemplos:
1) Operador de Embalagem detecta defeito devido embalagem não conforme.
Tempo para ajustar a linha – Perda 13 (Motivo: Má qualidade).
2) O Operador gasta 8 minutos para acertar o sobrepeso que estava alto.
Tempo gasto de ajuste – Perda 13 (Motivo: Ajuste de Peso).
Para se ter noção do panorama completo das perdas, podemos olhar no resumo infográfico abaixo:
Uma vez as perdas mapeadas e conhecidas, é trabalhar para eliminá-las.
Vamos em frente!
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